Het proces begint bij de logistiek medewerker, die de kaas vanuit het grondstofmagazijn naar de productielijn brengt. Meestal werken er aan de voorkant van de lijn twee medewerkers die ervoor zorgen dat er continu voldoende kaas op de band ligt. De kaas wordt uit de folie gehaald en op de band gelegd, waarna deze naar de spuitcabine gaat. Hier reinigt een medewerker in waterdichte kleding de kaas grondig met een hogedrukspuit. Hierbij worden alle ongewenste elementen, zoals schimmel, vuil, rijksmerken en korst, verwijderd.

Na de reiniging gaat de kaas door een droogtunnel om het resterende vocht te verwijderen. Aan het einde van de tunnel staat een medewerker klaar met een zak, die om een lopende band wordt geklemd. Zo komt de kaas na de droogtunnel eenvoudig in de zak terecht, die droog en schoon blijft. Vervolgens wordt de kaas naar de vacuümmachine gebracht, waarbij de zak netjes zonder vouwen op de sealbalk wordt geplaatst. De machine sluit de zak vacuüm af, waarna de verpakking wordt gecontroleerd op luchtdichtheid en stevigheid.

Als de verpakking aan alle eisen voldoet, gaat de kaas door een metaaldetector om te waarborgen dat er geen metalen deeltjes in zitten. Bij de output wordt een laatste controle uitgevoerd op de verpakking en de kwaliteit van de kaas. Hier wordt ook bepaald of de kaas geschikt is voor verdere verwerking tot raspkaas, smeltkaas of poeder. Als een verpakking niet voldoet aan de kwaliteitseisen, zoals bij een vuile of lekke zak, gaat het product opnieuw het proces in. Diverse kaassoorten worden op deze manier verwerkt, van wielen, rechthoeken en carrons met korst, tot 25 kilo blokken rode cheddar, en alles daar tussen in. Dankzij het vacuüm verpakken kunnen wji een lange houdbaarheid garanderen.